Pr(a)va adresa za obnovu guma

Svi oni koji se bave prijevozništvom u bilo kojem obliku dobro znaju da su izazovi u opstanku tvrtki veći nego ikad. Rast cijena goriva, održavanja vozila, nestabilna geopolitička situacija, ali i sve stroži regulatorni zahtjevi postavljaju pred vodeće ljude transportnih kompanija sve više izazova. Fokus na redukciju troškova veći je nego ikad, a značajnu ulogu u tome imaju upravo gume. Ujedno, one su jedini element vozila koji ostvaruje kontakt između vozila i podloge, čime je jednako važna i njihova sigurnosna uloga koliko i ekonomska. Uspješne tvrtke stoga već neko vrijeme prepoznaju financijske benefite koje donose obnovljene (protektirane) gume odnosno značajne uštede koje one donose za njihove flote. U povijesti gumarstva takve aktivnosti nisu ništa novo, primjerice Continental je još 1903. krenuo s recikliranjem starih guma. Danas je kvaliteta obnovljenih guma veća nego ikad, njihove su karakteristike posve usporedive s novim gumama, a cijena niža. Ono što nikako ne treba zanemariti su ekološke prednosti koje pokazuju da se prilikom proizvodnje štedi oko 50 % emisija CO2 i više od 50 l vode u proizvodnji.

Nakon inicijalnog pregleda, guma se podvrgava interferometriji (šerografija) gdje se pod vakumom otkrivaju nepravilnosti. Pregled elektromagnetskom indukcijom otkriva dodatne pukotine

U Hrvatskoj apsolutni autoritet u proizvodnji obnovljenih guma je tvrtka Gumiimpex-GRP iz Varaždina koja se gumarskim proizvodima bavi od 1970., a zadnjih 25 godina i protektiranjem guma, usko surađujući s vodećim proizvođačima kao što su Goodyear, Bridgestone, Michelin i Continental. Boljeg sugovornika stog nismo mogli naći da nas provede kroz cijeli proces obnove guma.

Guma se brusi ručno sve do čeličnog pletiva. Ako je potrebno, odstranjuje se s njega hrđa

Vlastita je guma najbolja

Tako barem tvrde svi oni prijevoznici koji sami donose svoje islužene gume u potrazi za obnovom. U Gumiimpex-GRP-u su stoga od prvog dana 2000. kada su službeno započeli s procesom obnove stavili dva proizvoda na tržište. Spomenutu uslugu, gdje kupci donose vlastite gume koje dobivaju nazad obnovljene odnosno kompletan proizvod gdje Gumiimpex otkupljuje, kolokvijalno nazvano karkasu, te je kao gotovo proizvod stavljaju na lager. Kako su često kupci uvjereni da su gume koje predaju besprijekorne, iako to nije uvijek slučaj, sa smiješkom naglašava naš sugovornik i apsolutni autoritet u ovom poslu, voditelj proizvodnje Damir Telebuh, greške ne smije biti. „Procedura od samog prijema je vrlo stroga te se gumi odmah zaprima pod šifrom kupca kako bi bili sigurni da će on tu istu, naravno obnovljenu, ponovo dobiti nazad.“ Drugim riječima, ako na lageru dođe do zabune ili prodajni savjetnik greškom krene izdavati “krivu” gumu, sustav će ga u tome spriječiti i neće mu dati otpremnicu.

Iskre frcaju kada brusilica dođe do metalnih dijelova

Šifra ulaza i izlaza kupca se moraju podudarati. Telebuh napominje: „Više je razloga za to, ali najvažniji je da kupac koji planira obnoviti gumu, pazi na nju od početka i održava je kako treba.“ Što se tiče guma koje sami nabavljaju primjećuje kako je zadnjih godina dovoljan broj karkasa na tržištu, jer je i porasla i potražnja za obnovom guma. Ako nema, uspijevaju na domaćem tržištu pokriti potražnju. Naravno, kod nekih posebnih dimenzija ili većih narudžbi nabavlja se od specijaliziranih trgovaca izvana koji su već pregledali takve gume pri čemu se kupuju isključivo premium brendovi i A1 klasa guma.

Svaki dio gume precizno se obrađuje nakon čega posebni alati precizno mjere sve parametre kako ne bi bilo nikakvih odstupanja prilikom stavljanja novog gaznog sloja

Uštede u novcu su najbolji motiv

Ispočetka je relativno malo broj domaćih kupca koristio obnovljene gume i njima je bilo puno jednostavnije imati tu ponudu tu u Hrvatskoj, jednom kada smo otvorili postrojenje. Naravno, stvari nisu bile lagane jer je protektiranje pratio loš glas, svašta se radilo van pravila struke pa je imidž obnovljenih guma bio na niskim granama. Zato je od početka bilo potrebno puno raditi na tome, na edukaciji samih kupaca, obilaziti ih i objašnjavati sve od važnost pravilnog tlaka, mehaničke kontrole i sličnog. To je bio jedini način da se gume sačuvaju. Drugi problem je bila velika količina ne premium marki guma na čije se održavanje još i manje pazilo pa su posljedično i rezultati obnove bili loši. Kako bi tome doskočili u Gumiimpexu su isprva vani kupovali premium karkase kako bi dokazali da obnovljena guma itekako može biti kvalitetan proizvod. S time su se polako mijenjale i navike kupaca, počelo se paziti na održavanje jer su i naši prijevoznici shvatili da iza svega stoje uštede. A to je najbolji motiv. Danas polovica proizvodnje otpada na usluge protektiranja donesenih guma dok su drugi dio kompleti koje nabavlja Gumiimpex-GRP. Trendovi su išli još i više u prilog usluga (donesenih guma) no onda je stigao prvi val jeftinih kineskih guma.

Goodyear koristi tzv. prstenove za montažu gaznog sloja u komadu

Naš sugovornik naglašava kako se to više odnosilo na one koji bi kupovali komplete, a manje na one koji su od početka radili s premium proizvođačima. „Naša obnovljena guma, jer ne zaboravimo da su to isključivo premium marke poput Goodyeara ili Michelina, radi oko 80-90 posto kilometraže od nove gume s kojom je ona usporediva. No istovremeno će vjerojatno napraviti i više od 100 posto koliko nudi neki loši proizvođač.“ Zaključuje Telebuh. Materijali koje koriste u Gumiimpexu su originali materijali njihovih dobavljača ili su odobreni od njihove strane. Jednako vrijedi i za strojeve koje koriste. Instalirani kapacitet je oko 20.000 guma godišnje, no trenutačno se radi u jednoj smjeni, s otprilike 13.000 komada godišnje. Proizvodi se za sva gospodarska vozila – kamione, autobuse i prikolice. Uglavnom je riječ o pogonskim kotačima koji obično dolaze u setu od četiri komada ili pratećim gumama, sve od 17,5 do 22,5 cola radijalne konstrukcije.

Kod ostalih se koristi automatski stroj dok gazni sloj dolazi u rolama koje se namještaju milimetarskom preciznošću

Sa oštećenjima nema šale

Sam proces obnove uvijek kreće prvim pregledom gdje se na brzinu provjeri da nema takozvanih isključujućih grešaka. Nakon toga se ide u dva smjera. Prvi je elektronički pregled gume takozvanom interferometrijom (serography – šerografija) koja omogućuje brzo i realno utvrđivanje oštećenja gume izravnim pregledom i kompjuterski obrađenim podacima na video ekranu. Tu se vidi da nema skrivenih grešaka u konstrukciji ili odvajanja slojeva. Kad je guma tako verificirana, ide klasični pregled operatera kroz opip te se greške označavaju. Tu je i pregled elektromagnetnom indukcijom kako bi se pronašle i najsitnije pukotine ili probodi koji nisu vidljivi golim okom što se uočava preskakanjem iskre. Otprilike 5 % guma koje biraju na tržištu se pokažu neispravne za daljnji rad jer djelatnici Gumiimpex-GRP-a i bez šerogafije imaju dovoljno znanja i iskustva u prepoznavanju guma. Kod kupaca koji dovedu svoje gume taj je postotak ipak nešto veći, oko 15 %, objašnjava nam Telebuh dok nas vodi do sljedeće postaje gdje se ispisuje informacijski list koji definira koji materijal će se stavljati i gdje, o kojem se sustavu radi i slično. Nakon toga slijedi brušenje koje obavljaju dvije automatske CNC brusilice skidajući tzv. tehnički sloj sve do neposredno iznad čeličnog pojasa. Tu je važno poštovati postavljene parametre jer ako se na nekom mjestu ostavi deblji sloj guma će na tom mjestu generirati više topline odnosno pregrijavat će se kasnije u eksploataciji.

Nakon postavljanja gaznog sloja gume se vakumiraju kako ne bi dolazilo do naknadnih pomicanja tijekom vulkanizacije

Poslije odstranjivanja gume radi se geometrija materijala budući da postoje različiti tipovi, nakon čega slijedi ponovno brušenje no ovaj puta ručno. „To su vam alati poput zubarskim, samo malo veći“ šaljivo dobacuje Telebuh, ali kod operatera nema šale u saniranju svih oštećenja od kamenčića ili sličnih oštrih predmeta koji su zašli dublje u gumu. Poslije koji doista duboko zašli, ali nikad preko strogo propisanih limita, stavljaju se pojačane zakrpe. Tzv. flekice nemaju toliko zadaću zaustaviti curenje zrake jer je to moguće i sirovom gumom koliko im je cilj vratiti pa i povećati nosivost. „Cementiranje“ gume to jest nanošenje otopine sirove gume u otapalu (benzinu) na teksturu danas se radi tek djelomično na oštećenjima ili zimi kada je kada je potrebno osigurati ravnomjerno prianjanje u uvjetima kada je zbog nižih temperatura prirodna ljepljivost manja. Uglavnom se punjenje ručno brušenih kratera radi ručnim ekstruderima (istiskivačima) pri čemu se guma zagrijava na 80 stupnjeva i izravno puni kao bi se izbjegli mjehurići zraka.

Ovješene i vakumirane gume spremne su za Autoklav. Ukupno ima 16 pozicija

Ključ uspjeha

Nanos međugume odnosno gume koja spaja karkasu s novim materijalom ključna je operacija. Većina protektirnica još uvijek koristi sistem rola sirove gume koje se režu na potrebnu širinu i potom apliciraju, ali u Gumiimpexu to rade drugačije – sirova se guma aplicira uz pomoć robotske tehnike. Njome se sirova guma ekstrudira izravno na karkasu metodom “stripinga” (namakanja). Budući da je u proizvodnji teško osigurati stavljanje novog sloja gume za istu dimenziju u dužem periodu vremena, ovo se pokazalo kao znatno fleksibilnije rješenje jer je svejedno koja se dimenzija gume stavi i u kojoj širini. Dovoljno je laserskom zrakom pokazati stroju gdje da počne, a on potom uz pomoć kamera i senzora slijedi oblik gume. Iza toga idu dva stroja za gradnju gume (tzv. Bilderi) od kojih je jedan automatski koji koristi materijal u rolama (metraži) dok drugi koristi već gotove prstene koji se rastegnu novi sloj kako bi se mogao navući na karkasu. Automatski stroj pak koristi senzore koji mjeri koliko još trake ima, laser mjeri opseg gume dok zatezni valjak izračunava koliko treba zategnuti ili popustiti da bi napetost bila savršena. Gume se potom „oblače“ u vanjske i unutarnje omotače te priključuju na vakuum pumpu budući da sirova guma ima svojstvo puzanja (na sobnoj temperaturi) dok pod tlakom ostaje savršeno poravnata.

Dvije autoklave su spremne za vulkanizaciju pri čemu je potrebno zadovoljiti tri tehnička uvjeta. Od toga da je temperatura 110 stupnjeva, da je tlak u posudi 6 bara i da su u omotače naknadno umjesto vakuuma upuše zrak pod tlakom od 4,5 bara. „Upravo unutar te razlike od 1,5 bara se odvija proces vulkanizacije.“ objašnjava Telebuh i dodaje kao je naravno potrebno i određeno vrijeme – točno 195 minuta. Naravno, kako treba vremena za predgrijavanje te naknadno rasterećenje, ekipa protektoraša u šali voli reći da cijeli proces traje “od vrata do vrata četiri sata”. Otprilike 65 plus guma se dnevno proizvede, s time da je sada riječ o vrhuncu zimske sezone kada klijenti traže zimske gume, ali i kada Gumiimpex-GRP ima dosta tendera i ugovora o održavanju s autobusnim kompanijama po Hrvatskoj i Sloveniji. Uigrani tim od 16 djelatnika međutim ne da se smesti količinom posla pa svako malo na police odlazi friški set obnovljenih guma. O uspješnosti i financijskoj privlačnosti obnove guma možda najbolje govori činjenica da dio klijenata poželi i po treći put obnoviti svoje gume. „Tu ipak podvlačimo crtu“ smije se Telebuh i dodaje da dio prijevoznika ne koristi gume uvijek u skladu s njihovom namjenom pa tako često modeli za autoceste odrađuju životni vijek na zahtjevnim regionalnim pravcima. U tvrtki Gumiimpex-GRP takvih kompromisa nema što dokazuju licence Goodyeara i Michelina koji su im ukazali povjerenje u obnovi njihovih guma. U cijelu priču će se sredinom 2025. uključiti i Continental gdje će za razliku od, kolokvijalno nazvanog „hladnog“ procesa koji se sada koristi, po prvi put biti korišten tzv. topli s potpuno istim materijalom gaznog sloja kakav se koristi u njemačkim tvornicama. No, to je materijal za drugu priču.

Laserski se na gotovoj gumi graviraju svi novi podaci kao i homologacija

Više od pola stoljeća tradicije

Priča o tvrtki Gumiimpex-GPR počinje 20. travnja 1970. kada Rudolf Kirić u unajmljenom prostoru stare kovačnice u Varaždinu otvara obrtničku vulkanizersku radionu koja brzo prerasta u obiteljsku tvrtku. Samo pet godina kasnije sele se u vlastiti prostor, a 1990. registrirano je trgovačko društvo Gumiimpex d.o.o. Tijekom 90-ih otvara se i dorađuje novi poslovno-proizvodni prostor u industrijskoj zoni grada Varaždina, a 2000. započinje obnova guma za teretna vozila i autobuse prema Goodyear Authorized Retreader tehnologiji. Skraćenica GAR do današnjeg će dana ostati u uporabi iako je tvrtka u međuvremenu značajno napredovala. 2002. potpisuju ugovor s Bridgestoneom, a tri godine kasnije i s Michelinom čime postaju jedinstveni slučaj u Europi s tri različite licence pod istim krovom. U međuvremenu Bridgestone kupuje Bandag te inzistira na ekskluzivnoj proizvodnji samo za njih što za Gumiimpex nije bila opcija. 2022. dolazi do suradnje s Continentalom čija bi proizvodnja trebala započeti tijekom 2025. Od kraja 2021. u vlasničku strukturu tvrtke Gumiimpex-GRP kao većinski vlasnik ulazi investicijski fond KJK Fond III. Tvrtka danas zapošljava više od 400 djelatnika sa središnjim proizvodno-poslovnim objektom u Varaždinu ukupne površine 4800 m2 te dodatnim pogonima, logističkim centrima i servisima diljem Hrvatske.

Tvrtka Gumiipex danas je vodeći subjekt u Hrvatskoj i šire po pitanju obnova guma za gospodarska vozila